Рабочий процесс двойного планетарного миксера

Двойные планетарные миксеры, показывающие композитное движение весла двойного смешивания, вращающегося вокруг центра миски, вращаясь при этом по своим осям, обеспечивают бессмертное бесугольное смешивание высоковязких и твердых материалов. Они служат основным оборудованием в высококлассных производственных областях, таких как клеи, композитные материалы и герметики. Их рабочие процессы должны соответствовать характеристикам оборудования и технологическим требованиям, а также предусматривать четырехэтапные стандартизированные операции для обеспечения баланса между эффективностью смешивания и стабильностью продукции.

1.Предоперационная подготовка: закладка фундамента для безопасной эксплуатации

На этапе подготовки требуется всесторонняя проверка "оборудования-материалов-окружающей среды". На передней панели оборудования основное внимание уделяется проверке целостности отполированной внутренней стенки миски для смешивания, досок двойного смешивания (как правило, сочетание лопастей и дисперсирующих дисков) и механических уплотнений для предотвращения царапин, деформации или утечки. Активировать гидравлическую подъемную систему для проверки гладкости смесительной рамки#- 39; S подъем и опускание и проверка нормального функционирования таких функций, как регулировка скорости, индикация температуры и аварийное отключение панели управления, с уделением особого внимания проверке теплоизоляции и надежности заземления.

Для подготовки материала необходимо точно взвесить твердое и жидкое сырье по формуле. Легко распыляемые предварительно распыляемые порошковые наполнители и предварительно регулируемые смолистые материалы, требующие регулирования температуры, до температуры процесса (обычно в пределах 5 - грационного диапазона). С точки зрения окружающей среды, явные препятствия в области эксплуатации для обеспечения хорошей вентиляции. Если речь идет о легковоспламеняющихся и взрывчатых материалах, подтвердить, что электростатические заземляющие устройства и взрывозащищенные электрические приборы соответствуют стандартам.

2. Точное питание: контроль начальных условий смешивания

Процесс откорма должен осуществляться по принципу "сначала жидкости, затем твердые вещества; Тонкий сначала, толстый позже ", чтобы избежать агломерации материала. Во-первых, ввести низковязкое жидкое сырье через кормовой порт, начать низкоскоростную революцию смесительных ведер (5-15 об/мин), чтобы сформировать вихрь, затем добавить твердое сырье 3-4 партиями с интервалом 2-3 минуты между каждой партией, чтобы обеспечить равномерное рассеивание твердых частиц. Если он оснащен высокоскоростным дисперсором бокового входа, он может быть включен одновременно (скорость вращения 800-1500 об/мин), чтобы помочь в разборке небольших агломератов.

После откорма закрыть крышку миски и закрепить замок безопасности, затем установить основные параметры через систему управления ПЛК: настроить скорость вращения (20-60 об/мин) и вращения (50-150 об/мин) в соответствии с материалом вязкость-для высоковязких материалов, принять режим "низкоскоростной старт, шаг за шагом увеличение скорости"; Установить время смешивания (15-90 минут); Если требуется регулирование температуры, то температура воды или масла в куртке регулируется в соответствии с технологическим диапазоном (комнатная температура до 300 °); Предварительно установить вакуумную систему выше - 0,095 мпа (для материалов, требующих отпенения).

3. Смешение ядра: достижение гомогенизации материала

Стадия смешивания является ядром процесса, требующего мониторинга в режиме реального времени трех измерений: "рабочее состояние-материалы-система". При запуске оборудования сначала через гидравлическую систему опустить смесительную рамку в рабочее положение (5-10 мм между гребнями и нижней частью миски), затем последовательно запустить приводные устройства вращения и вращения. Во время работы наблюдайте состояние потока материала через зрительное стекло и фиксируйте текущее изменение смесительного мотора (что косвенно отражает вязкость и степень смешивания)— диапазон колебаний тока должен контролироваться в пределах + - 5% от номинального значения.

Особенно важное значение имеет мониторинг температуры. Отслеживание температуры в режиме реального времени с помощью бортовой термопары; Если отклонение превышает градиент 5, исправить его путем регулировки среднего потока куртки для предотвращения разрушения материала в результате перегрева или агломерации в результате переохлаждения. Для газосодержащих материалов запустить вакуумную систему в середине смешивания, поддерживать вакуумную степень от - 0,095 мпа до - 0,1 мпа в течение 10-15 минут и сотрудничать с силой сдвига ведер для устранения пузырей. В случае аномального шума или вибрации немедленно запустите аварийное отключение, чтобы проверить на подавление или износ подшипника.

4. Выпуск и техническое обслуживание: обеспечение непрерывной эксплуатации оборудования

После завершения программы смешивания сначала остановите смесительное устройство, поднимите смесительную рамку на безопасную высоту, затем откройте пневматический разгрузочный клапан. В случае материалов с вязкостью > 10000 мпа ・s активировать механизм наклона чаши (угол наклона: 90°) и использовать специально выделенный силиконовый скребок для содействия выемке-контролю остаточного количества ниже 0,1%.

Для очистки выберите совместимый растворитель, основываясь на свойствах материала: смолой эпоксидной смолы смолой ацетона, протрите силикон белым духом, затем смойте интервал миски и ветки распылителем высокого давления, и, наконец, высушите влажной тканью. На этапе технического обслуживания проверяется конечная поверхность механического уплотнения, наносится специальная смазка, затягиваются соединители, выключаются главные и средние клапаны, затем заполняется протокол работы оборудования и наносится отметка о следующем техническом обслуживании.

Этот стандартизированный процесс не только позволяет в полной мере использовать преимущества двойного планетарного миксера для смешивания, но и обеспечивает стабильность партии продукции за счет полного контроля качества процесса, обеспечивая основную поддержку для точного производства в высококлассных производствах.